Модульная информационная система предприятия

Созданная из множества модулей информационная система

Михаил Глинников

 

Созданная из множества модулей информационная система позволила нижегородскому автомобильному заводу «Чайка-Сервис» реализовать идею производства, максимально полно учитывающего пожелания клиентов, разместивших на предприятии свои заказы

 

Созданная из множества модулей информационная система позволила нижегородскому автомобильному заводу «Чайка-Сервис» реализовать идею производства, максимально полно учитывающего пожелания клиентов, разместивших на предприятии свои заказы

Главная задача ИТ-службы компании, ведущей бизнес в нынешнее непростое время, - сократить издержки на ИТ и предоставить руководству инструменты, которые помогут успешно преодолеть испытание кризисом. Так считает Алексей Ганин, руководитель ИТ-отдела нижегородского автомобильного завода «Чайка-Сервис», специализирующегося на выпуске серийной и уникальной автоспецтехники.

 

Предприятие бурно росло в 2006 году, когда была приобретена в собственность часть старого завода и началось освоение второй территории. Естественно, встала задача объединить обе территории в единое информационное поле. Начали с создания сети VPN, но когда число пользователей возросло, пропускной способности канала стало не хватать. Тогда между двумя территориями был проложен волоконно-оптический кабель.

 

С наступлением кризиса потребность в сетевых ресурсах снизилась, это позволило уменьшить закупки активного оборудования для телекоммуникационной инфраструктуры предприятия. Еще одним существенным источником сокращения издержек стал отказ от аутсорсинга и выполнение ИТ-задач собственными силами.

 

Кроме того, компания оптимизирует затраты на Интернет, анализирует и ограничивает расход трафика. У компании имеются филиалы в Краснодаре и Москве, все площадки объединены в IP-сеть с единой нумерацией. И теперь для звонков внутри предприятия используют именно эту внутреннюю сеть, что значительно экономнее, чем звонки по междугородней телефонной связи.

 

Из инструментов, которые в ближайшее время будут предоставлены руководству, Ганин назвал в первую очередь систему расчета себестоимости. Она уже разработана и будет служить общей глобальной цели - сокращению издержек. Уточненный расчет себестоимости по изделиям планируется проводить на основе системы управления инженерными данными. Это обеспечит детальные и оперативные данные о себестоимости (ранее они рассчитывались на основе бухгалтерских данных). Предприятие выпускает достаточно сложные изделия, только конечных вариантов автомобилей с разными модификациями насчитывается порядка полутора тысяч. Естественно, деталей, из которых они собираются, на два порядка больше.

 

От бухгалтерии - к производству

 

Первым шагом на пути автоматизации стало приобретение в 2002 году продукта «1С: Бухгалтерия 6.0» и САПР-системы «Компас» компании «Аскон». Следующим шагом стала автоматизация производственной деятельности. Компания «Рарус НН» по заказу предприятия начала адаптацию ERP-системы «1С: Управление производственным предприятием 8» («1С: УПП 8») к потребностям и особенностям предприятия. Целью проекта было построение единой базы данных и реализация управления всеми бизнес-процессами на основе единой информационной системы. Решающим фактором успеха ее внедрения стала непосредственная поддержка высшим руководством предприятия – генеральным директором, который инициировал и поддерживал проект на всех его этапах.

 

При автоматизации производственной деятельности особое внимание уделялось адекватности отображения в системе хода производственного процесса. Специалисты команды внедрения разработали техническое задание с подробным описанием, какой именно автомобиль в какой комплектации клиент должен получить и что для этого требуется сделать по каждому заказу. В документ заносились тип автомобиля, его модель, перечень требуемых технологических операций, их последовательность, список контрольных операций и т.д. Такой подход позволил сделать компанию более клиенто-ориентированной, поскольку технические задания формировались менеджерами коммерческого отдела, которые старались максимально учесть пожелания клиента, и уже затем задания поступали в производство.

 

Специалисты ИТ-отдела совместно с технологами разработали блок спецификаций производственных и технологических карт. На их основе и на базе месячного плана выпуска готовой продукции определялась потребность в материалах на определенный период с учетом текущих остатков. Все это позволяло грамотно спланировать работу отдела снабжения.

Сотрудники ИТ-отдела разработали модуль для «1С: УПП 8» для импортирования «дерева» изделия из системы «Компас», которую используют конструкторы предприятия. Алгоритм работы получился следующий: конструкторское бюро средствами «Компаса» разрабатывает чертеж и создает 3D-модель объекта, затем структура изделия при помощи разработанного модуля импортируется в ERP-систему, после чего на основе импортируемых данных строится спецификация изделий. Если конструкторы вносят изменения в какой-либо узел, то эти изменения автоматически отображаются во всех системах.

 

Поначалу, как признался Ганин, он и его специалисты хотели своими силами сделать систему управления инженерными данными, но вскоре выяснили, что группа компаний Appius, партнер «1С», разрабатывает собственное тиражируемое PDM-решение (оно получило название «1С: PDM Управление инженерными данными»).

Обратная связь

Следующей задачей стало получение оперативной обратной связи от производства, это важно, поскольку технологический цикл изготовления изделия может занимать одну-две недели. Ранее состояние заказа узнавали просто по телефону, теперь же соответствующую информацию получают средствами информационной системы.

 

Первым шагом в этом направлении стала разработка системы мониторинга состояния технического задания. Были изменены некоторые производственные процессы, в частности сотрудников ОТК обязали сдавать отчеты по принятым работам оператору, а он заносил данные о них в ERP-систему. В результате в системе стало отображаться прохождение производственного заказа по этапам с указанием ответственных лиц, это позволило менеджерам предоставлять клиентам правдивую информацию о том, на каком этапе находятся их заказы и когда они будут готовы.

 

Следующим шагом стало внедрение модуля производственного планирования. Раньше планирование осуществлялось средствами Excel, нередко возникали нестыковки, ошибки. После того как заработал ERP-модуль производственного планирования, менеджеры получили в свое распоряжение фактические данные, формируемые на основе поступивших технических заданий. Это дало возможность оперативно отслеживать загрузку каждого участка. В результате повысилась точность и эффективность планирования производства.

Вскоре возникла необходимость в более оперативной информации о состоянии производственных процессов, в частности о простоях. Для решения этой задачи внедрили систему, позволяющую отслеживать ход производственных процессов на основе штрих-кодирования: каждой технологической операции, каждому техническому заданию и каждому сотруднику присвоили свой штрих-код, на производстве установили терминалы, оснащенные сканером штрих-кодов.

 

Производственный процесс теперь строится следующим образом. Перед началом работы бригадир или рабочий подходит к терминалу, считывает свой штрих-код, штрих-код технического задания и технологической операции. С точки зрения системы это означает, что сотрудник приступил к работе. После ее завершения сотрудник повторяет свои действия со штрих-кодами.

 

«Это универсальное решение, к тому же оно не требует от рабочих компьютерной грамотности, - отмечает Ганин. - Автомобиль – основная и самая дорогая составляющая нашего производства, сокращение простоев позволило резко ускорить выполнение заказов». На предприятии появился удобный и простой инструмент анализа потерь: в системе автоматически генерируются диаграммы работ по каждому автомобилю, позволяющие отслеживать, когда началась работа по данному автомобилю, когда закончилась, сколько времени машина просто стояла в ожидании очередной операции. При превышении допустимого времени начинается выяснение причин и поиск виновников столь длительного простоя. В итоге повысилась персональная ответственность исполнителей.

 

На основе «1С: УПП 8» специалисты предприятия реализовали блок планирования работы конструкторского бюро. Технические задания, созданные в системе, поступают к главному конструктору, тот их анализирует, распределяет проработку их по своим конструкторам и определяет время на каждую задачу. Такая организация работ дает главному конструктору и менеджерам, которые формируют базу заказов, возможность отслеживать степень загруженности конструкторского бюро, а это, в свою очередь, позволяет сопоставлять загруженность производства и конструкторов и рационально распределять имеющиеся людские и производственные ресурсы.

 

Данные о выполненных работах, получаемые благодаря штрих-кодам, поступают в блок расчета зарплаты исполнителей. Система фиксирует время выполнения работ, облегчая расчет выходных и сверхурочных часов. Все это способствует быстрому и точному расчету заработной платы.

 

Важно подчеркнуть, что на предприятии пошли по пути расширения

 базовой конфигурации ERP-системы дополнительными блоками, не меняя ее внутреннюю структуру. Стало возможным, в частности, без проблем проводить ее обновления.

Для управления архивом конструкторской документации на предприятии внедрили систему «1С: PDM Управление инженерными данными» (разработку ГК Appius) и интегрировали ее с «1C: УПП 8». Помимо работ по созданию новых изделий, систему управления инженерными данными планируется использовать для более точного расчета себестоимости изделий.

 

Многоликая интеграция

 

На предприятии внедрена GPS-навигация для отслеживания автомобилей снабжения и товарных автомобилей, которые перемещаются на большие расстояния. Это позволяет оптимизировать маршруты, уменьшить расходы на топливо, более четко выдерживать дисциплину поставок.

 

"Чайка-Сервис" планирует связать по системе видеоконференц-связи в единую сеть все филиалы - два в Нижнем Новгороде и по одному в Москве, Краснодаре и Набережных Челнах. Таким образом улучшится оперативность принятия решений топ-менеджментом и существенно сократятся финансовые и временные затраты на командировки.

 

«Мы планируем также внедрить решение на базе "1C: УПП 8" для взаимодействия с ГИБДД, подготовки и распечатки ПТС, транзитных номеров, – отмечает Ганин. - Все данные будут сгруппированы в едином месте хранения информации - карточке автомобиля, куда будут заноситься все его идентификационные номера, цвет, номер кузова и т. д., затем эти данные будут использованы в техническом задании, при распечатке ПТС, номеров, справок-счетов». Такая интеграция даст клиентам предприятия возможность получать вместе с автомобилем готовые ПТС и транзитные номера, благодаря чему можно будет быстрее ставить автомобили на учет в ГИБДД.

 

---